2生物质燃料锅炉技术现状及存在的问题

近年来，我国的生物质燃烧技术有了很大的发展，研发了一批具有自主知识产权的生物质燃烧技术及设备。但从整体来看，我国生物质燃料锅炉系统设计理念、技术还不够先进，在运行、管理、污染物控制等方面还存在诸多问题。

生物质燃料在锅炉中应用的主要形式包括：生物质固体燃料燃烧，生物燃气燃烧及生物油燃烧。下面分别阐述生物质燃料锅炉技术现状及存在的问题。

2.1生物质固体燃料燃烧

按照燃烧方式的不同，生物质固体燃料燃烧技术可分为层燃技术、流化床燃烧技术及悬浮燃烧技术。层燃技术主要包括链条炉、往复炉排炉及振动炉排炉，适用于燃烧含水率较高、颗粒尺寸变化较大的生物质燃料，具有较低的投资和操作成本。国外生物质层燃技术的发展已比较成熟，其中具有代表性的产品有丹麦的“雪茄型”捆烧炉[9]及比利时的温克生物质炉。我国也有许多研究单位开发出了各种类型的生物质层燃炉，并针对所使用原料的燃烧特性对炉膛结构进行优化，包括双燃烧室结构、闭式炉膛结构及其他结构[10]。流化床燃烧技术具有燃料适应性广、燃烧温度低、有害气体排放少、负荷调节范围大等一系列的优点，很适合燃烧水分大、热值低的生物质燃料。目前，国外采用流化床燃烧技术开发利用生物质能已具有相当的规模。美国GE公司及爱达荷能源公司分别研制出100t/h的大型燃废木循环流化床发电锅炉及50t/h的蒸汽锅炉[11]。

我国自20世纪80年代末开始，对生物质流化床燃烧技术也进行了深入的研究。国内各研究单位与锅炉厂合作，联合开发了各种类型的生物质流化床锅炉，投入运行后效果良好，还有大量产品出口到了国外，这对我国生物质能的利用起到了很大的推动作用。例如华中科技大学根据稻壳的物理、化学性质和燃烧特性，设计了以流化床燃烧方式为主，辅之以悬浮燃烧和固定床燃烧的组合燃烧式流化床锅炉[12]。试验研究证明，该锅炉具有流化性能良好、燃烧稳定、不易结焦等优点，已获得国家专利。此外华中科技大学还研究开发了生物质与煤流化床混烧技术，并为广西某糖厂研发了一台35t/h蔗渣与煤混烧循环流化床锅炉，如图8所示。悬浮燃烧技术主要适用于燃烧粉体生物质燃料，燃烧强度及温度较高，可达到较高的燃烧效率，同时可实现负荷快速变化和高效控制。但由于燃烧温度较高，其NOx排放控制需要特别关注。燃烧器是确保生物质粉体高效低NOx燃烧的关键，由于生物质与煤燃烧特性存在巨大差异，常规的煤粉燃烧器并不适用，因此需要从生物质本身的燃烧特性出发，设计专用的生物质燃烧器，图9为针对生物质粉体燃料研发设计的低NOx燃烧器结构示意图。

近30年来，尽管我国在生物质固体燃料燃烧利用技术方面取得了长足的进步，但是与发达国家相比，仍有很大差距。目前国内生物质锅炉设计多为套用燃煤锅炉，并未根据生物质燃料特性进行相应的锅炉结构和配风设计。因此在锅炉燃烧效率及污染物排放控制方面与国外先进水平有一定差距，无法满足差异化市场需求。

就给料系统而言，我国尚未形成完善的生物质燃料市场供应体系，送入锅炉的生物质燃料种类繁杂，特性各异，因此生物质锅炉给料系统的自动化程度不高。同时由于生物质含水量较高，容易造成给料系统堵塞卡死。利用烟气余热对入炉燃料进行干燥将有助于改善生物质燃料的输送特性，同时还有利于降低排烟损失，提高锅炉效率。另外，生物质燃料挥发分含量高，且易于着火，运行过程中极易出现回燃现象，为保证锅炉设备安全运行，对于层燃炉需要在进料口加装隔板，同时调整配风;而对于流化床宜采用两级进料的方式，并加大送料风。

对于煤改生物质的工业锅炉，往往会导致锅炉结构与生物质燃料特性不匹配，燃尽困难，燃烧效率低，因此需要对炉膛结构进行针对性改造。具体改造措施为：提高前拱角度，降低后拱高度、缩短后拱长度，同时采用分级配风，提高炉膛有效空间，保证挥发分的充分燃烧，进而提高燃烧效率。

此外，生物质中的碱金属还会引起锅炉受热面的积灰、结渣和腐蚀，直接造成锅炉寿命和热效率的降低;同时碱金属还易引起床料的聚团、结渣破坏正常流化，使燃烧工况恶化。在生物质燃烧利用过程中，通过降低燃料中碱金属含量的比例(与煤混烧或适当预处理手段)，设法提高燃料灰分的熔点(加入添加剂)，抑制碱金属的挥发性，以及在保证锅炉正常运行的情况下，通过调节一二次风配比或采用烟气再循环适当降低燃烧温度，是防止生物质锅炉积灰、结渣和腐蚀问题的有效途径。另外对于流化床锅炉，选用合适的床料(富含抑制聚团烧结元素，如Fe、Al等)，及时排出大渣，保证均匀流化也是一种有效减轻结渣的方法。生物质燃料与煤的另一个显著不同在于生物质中的氯含量较高，氯在生物质燃烧过程中的挥发及其与锅炉受热面的反应会引起锅炉的腐蚀。针对氯腐蚀问题，主要的防制措施有：合理调整燃烧工况、选用耐腐蚀的受热面材料、加入适量的吸收剂脱氯及加强吹灰等。

2.2生物燃气燃烧

生物燃气燃烧主要是指生物质原料或生物质成型燃料首先通过气化炉产生可燃气，然后再将可燃气送入锅炉进行燃烧。该技术燃烧效率高，且易实现清洁燃烧。燃烧产物经除尘、脱硫后可达到烟尘小于20mg/m3，NOx小于200mg/m3(O2=3.5%)，SO2小于50mg/m3，达到天然气燃烧排放标准，因此，生物燃气燃烧技术备受发达地区青睐[11]。国外生物燃气燃烧技术主要应用于水泥窑、石灰窑及热电联产，部分技术已实现商业化，形成规模化产业经营，而目前国内生物质气化技术的产业化应用主要以气化发电和农村供气为主，气化燃气工业锅炉应用才刚刚起步，实际运行项目较少[12]。

目前制约生物燃气燃烧技术发展的主要问题在于燃气热值偏低，且焦油含量高。一方面，国内尚未有专门针对低热值生物质燃气开发的燃烧设备，大多由天然气锅炉改造而成，燃烧稳定性及燃烧效率都无法保证，因此需开发专用的低热值生物质燃气燃烧器，同时还需对锅炉结构进行重新设计，提高燃烧效率和系统的稳定性。另一方面，生物质燃气中的焦油会与水、灰结合在一起，沉积在气化设备、管道、阀门和下游设备，造成设备堵塞及磨损，同时也导致燃气净化系统复杂且运行成本高昂。图10为两种常见的生物质燃气利用技术路线图，即“冷燃气”路线与“热燃气”路线。在条件允许的情况下，建议采用“热燃气”路线，即生物质原料经过气化炉气化后，通过高温风机将高温燃气直接送入锅炉燃烧，过程中确保燃气温度大于200℃，防止焦油冷凝，尽可能减少焦油对设备的影响。

2.3生物油燃烧

生物油是生物质经过快速热解后得到的主要产物，其能量密度是生物质原料的8～10倍，可替代重油用于锅炉燃烧设备[14]。国内外已有许多研究机构对生物油在锅炉和窑炉中的燃烧特性及污染物控制开展研究，经过多年的发展，生物油的锅炉燃烧技术已经比较成熟，并且已在工业上有小规模应用。

芬兰NesteOy公司[15]利用改造后的2.5MWDam-stoker锅炉，实现了生物油的稳定燃烧，尾气中CO和NOx的排放量分别为0.003%和0.014%。芬兰国家技术研究中心VTT[15]在改造后的8MW工业炉上进行生物油燃烧试验，发现排放产物中除微粒外，其余污染物排放量均低于重油。此外，生物油与化石燃料共燃也是一种比较合适的生物油利用方式，美国RedArrow公司、荷兰BTG公司[16]分别在20MW燃煤锅炉及251MW天然气电站中成功实现了生物油与煤、燃气的共燃，结果表明生物油与化石燃料共燃对锅炉设备没有任何有害影响，还可以减少污染物的排放。

生物油在锅炉燃烧的关键技术是点火。生物油水分含量高，热值低，在点火期间，水分的蒸发会吸收大量的热量，导致生物油着火困难，且燃烧初期火焰稳定性差。同时在点火初期，炉膛温度较低，火焰散热损失严重，容易熄灭。为保证生物油的成功点火，最有效的方法是采取炉膛预热或使用辅助点火源。其次提高雾化质量也有利于生物油的点火，推荐采用空气或蒸汽雾化，典型的空气雾化喷枪结构如图11所示。其次，点火期间，在保证雾化质量的前提下，降低喷雾速度，可防止火焰被吹熄，有利于火焰稳定。最后，采用旋流雾化喷嘴可以在炉膛内形成高温回流区，着火能更稳定。除点火问题以外，生物油雾化燃烧还需要注意下面的一些问题：生物油中一般含有一些杂质，其中较大的颗粒可能会堵塞喷嘴，因此含固体颗粒较多的生物油必须过滤后使用;生物油稳定性较差，受热后容易变性结焦，从而堵塞雾化喷嘴，因此需要用空气冷却喷嘴，并在启停阶段用酒精等燃料清洗油路。

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